Отечественный электроинструмент история реалии перспективы

Отечественный электроинструмент: история, реалии, перспективы

Ассортимент современных инструментальных магазинов поражает своим разнообразием: сегодня здесь можно без труда отыскать любой инструмент ведущих европейских, японских и американских марок. Трудно поверить, что еще 30 лет назад тогдашний советский человек не мог и мечтать о чем-то подобном. В продаже безраздельно царила продукция отечественных заводов, хотя иногда на прилавки «выбрасывались» изделия из братских соцстран. И пусть люди в СССР считали, что наш инструмент уступал импортным аналогам того времени по внешнему виду и потребительским свойствам (хотя с этим высказыванием согласятся далеко не все), у него имелся ряд неоспоримых достоинств: доступность (физическая и ценовая), ремонтопригодность (наличие специализированных мастерских, где имелись необходимые запчасти), надежность и т. д.

Первую в мире дрель сделала компания Fein, и это ― факт, несмотря на наличие альтернативных версий, В Мюнхене есть знаменитый Музей истории техники, где представлены наиболее выдающиеся технические достижения. Среди них всего две модели электроинструмента, причем обе, производства Fein, в том числе первая в мире дрель. В 1867 году Вильгельм Эмиль Файн основал предприятие по производству электрических и физических аппаратов, а спустя почти 30 лет в 1895 году его сын Эмиль Файн изобрел первую ручную электродрель. Это изобретение положило начало индустрии разработки и производства электроинструмента».

Что касается России, то, возможно, определенные шаги в этой области делались и до революции. Но точно известно, что в середине 1930-х годов уже в СССР в коммуне имени Ф.Э. Дзержинского, которую тогда еще возглавлял А.С. Макаренко, началось производство электродрелей, а вскоре выпуск аналогичного инструмента освоил и Харьковский электромеханический завод. Однако широкое производство электроинструмента началось только после Великой Отечественной войны. Разработкой конструкций электроинструмента начали заниматься ВНИИ «Стройдормаш» (с 1947 г.) и ЦКБ «Строймехинструмент» (в начале 1950-х годов).

Во ВНИИ «Стройдормаш» были созданы три отдела, занимавшихся разработкой механизированного инструмента. Также был создан главк, т. е. Главное управление «Главстройинструмент», куда входил ряд предприятий, выпускавших инструмент. Впервые массовое производство ручного электроинструмента начал ростовский завод «Электроинструмент». Он являлся флагманом индустрии и сначала делал электроинструмент на 220 В с одинарной изоляцией. Потом появились аналогичные заводы в Выборге, Даугавпилсе, Конакове, Резекне и т. д. Однако к тому времени западные фирмы уже начали выпускать инструмент с двойной изоляцией. Производством первых моделей такого типа в СССР занималось опять-таки предприятие в Ростове-на-Дону. Что касается строительных вибраторов, то их производил ярославский завод «Красный маяк». Но имевшаяся на тот момент научно-техническая база не могла обеспечить нормального развития инструментальной отрасли, тогда возникла идея создания отраслевого НИИ. В результате появился Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт механизированного и ручного строительно-монтажного инструмента, вибраторов и строительно-отделочных машин (ВНИИСМИ).

7 марта 1967 года вышло постановление № 197 Совмина СССР о развитии производства инструмента. Данный документ предусматривал строительство двух новых крупных заводов в Конакове и Резекне, а также создание ВНИИСМИ — Всесоюзного научно-исследовательского института строительного механизированного инструмента, как он начал называться позже. Именно здесь было разработано более 90% всего электроинструмента, производившегося на территории СССР. Примерно в 1987 году, когда был ликвидирован главк, на базе института появилось научно-производственное объединение, в которое вошли ВНИИСМИ и 17 заводов. Первой задачей созданного ВНИИСМИ стала разработка инструмента с двойной изоляцией. Проблема вовсе не тривиальная, связанная, в частности, с производством сложных по конфигурации пластмассовых корпусов. Это значило, что нужно освоить изготовление сложных пресс-форм, установить и освоить соответствующее оборудование и т. д. Второй серьезной задачей выступала борьба с вибрацией, и здесь ВНИИСМИ оказался на высоте — удалось создать на уровне изобретений целый ряд принципиально новых машин с системами гашения вибрации. Все эти изобретения регистрировались, на многие из них были проданы лицензии за границу». За работу по созданию и освоению крупномасштабного производства вибробезопасных ручных машин ее создатели были удостоены Государственной премии СССР.

Самым распространенным бытовым электроинструментом была (и до сих пор остается) дрель. Потом появились электролобзики, различные ножницы, пилы, рубанки и т. д. Номенклатура расширялась, хотя, конечно, тогда еще не могла идти ни в какое сравнение с сегодняшним ассортиментом. Позже, в связи с нуждами строительства, появились так называемые ударно-вращательные сверлильные машины, значительно повысившие эффективность процесса сверления, но сверла все равно «садились» очень быстро, а сам процесс сверления требовал больших усилий нажатия, что крайне негативно отражалось на производительности работы оператора. К тому времени уже были известны мощные промышленные перфораторы, но небольших (размером с дрель) аналогов не существовало. Специалисты ВНИИСМИ впервые создали такой «дрелевидный» перфоратор с компрессионно-вакуумным ударным механизмом. Первая модель вышла под индексом ИЭ-4713 и начала производиться на даугавпилсском заводе «Электроинструмент». Когда она была впервые показана на стенде ВНИИСМИ в рамках крупной международной выставки, от посетителей экспозиции, в том числе специалистов ведущих мировых компаний по производству электроинструмента, не было отбоя.

Дальше все пошло по предсказуемому сценарию. Если в СССР изготовление таких вот «дрелеобразных» перфораторов шло низкими темпами (начали с 2 тыс. и постепенно довели до 20 тыс. штук в год), то немецкий концерн Bosch, освоивший производство такого инструмента несколько позже, в первый же год выпустил 200 тыс. штук. Тем не менее ВНИИСМИ продолжал работать дальше, и уже в начале 1970-х годов снова заявил о себе, сумев создать специальные, в том числе безреактивные, модели инструмента для выполнения ремонтно-профилактических работ и различных технологических операций как внутри космических кораблей и станций, так и в открытом космосе. Этим инструментом космонавты работают до сих пор. А потом грянула перестройка. Связи между ВНИИСМИ и сотрудничавшими с ним заводами отрасли, которые постепенно начали сокращать, а затем и вовсе прекратили производство электроинструмента, стали рушиться, надо было что-то менять. В это время началась конверсия: предприятия ВПК стали осваивать выпуск товаров народного потребления, и для многих из них производство электроинструмента оказалось удобным выходом, т. к. было связано с минимальными проблемами при технологическом переоснащении цехов. Таким образом, у существовавших ранее инструментальных заводов появились мощные и хорошо подготовленные конкуренты.

В 1991 году на базе отделов ВНИИСМИ появились шесть малых предприятий. На сегодняшний день выжило только одно — это всем известное ЗАО «Интерскол», созданное на базе отдела машин ударного действия. Оно впитало в себя значительную часть потенциала ВНИИСМИ, который, к слову, вскоре перестал существовать: это и техдокументация, и патенты, и, главным образом, специалисты. Сегодня в компании трудится немало работников, вышедших из ВНИИСМИ. Став самостоятельным, «Интерскол» начал со сборки дрелей на базе экспериментального производства ВНИИСМИ, затем компании удалось заключить договора с МЧС на разработку и поставку инструмента, а далее началось активное развитие, продолжающееся до сих пор.

В 2008 году шесть российских инструментальных компаний учредили Ассоциацию торговых компаний и производителей электроинструмента и средств малой механизации (РАТПЭ), главной целью которой стало формирование и развитие цивилизованного рынка электроинструмента и средств малой механизации. На тот момент доля компаний, входящих сегодня в РАТПЭ, на российском рынке составляла всего 38%, а остальные 62% принадлежали главным образом малоизвестным фирмам, так называемым no name, поставлявшим инструмент зачастую низкого качества, порою небезопасный для здоровья пользователей. Была поставлена задача — объединить производителей качественного инструмента, хоть и конкурирующих между собой, но, тем не менее, имеющих общие проблемы, касающиеся технического регулирования, стандартизации, сертификации и многого другого. Решать их поодиночке очень сложно, зато мощной и авторитетной Ассоциации РАТПЭ такие задачи оказались вполне под силу.

Сегодня в состав РАТПЭ входят всемирно известные фирмы, работающие на российском инструментальном рынке: это «Роберт Бош», «Стенли Блек энд Деккер», «Макита», «Хилти», «Хитачи», «Метабо», AEG, «Милуоки», а также крупнейшая российская инструментальная компания «Интерскол», которая является лидером на рынке России по количеству продаваемого инструмента, и другие компании». Несмотря на всевозможные кризисы последних лет, объемы производства и продаж инструмента не только не сокращаются, но и продолжают расти. При этом непрерывно совершенствуется конструкция инструмента, повышаются его эффективность, надежность, ресурс и безопасность. В частности, перспективным направлением развития является создание нового поколения на базе бесколлекторных (бесщеточных) двигателей, также называемых вентильными. И хотя подобные устройства известны довольно давно, но малогабаритных и легких агрегатов на 220 В до недавних пор не было. А ведь они уверенно выигрывают у щеточных аналогов по ресурсу, безопасности для здоровья пользователя и технологичности изготовления. До сих пор уровень развития электроники не позволял изготовить малогабаритный инструмент на базе бесщеточного электромотора. Но сейчас электронные блоки становятся все компактнее и дешевле, благодаря чему появляется возможность приступить к массовому производству подобных устройств. Впрочем, изменениям могут подвергнуться (и, несомненно, в ближайшее время подвергнутся) многие разновидности инструмента, ведь прогресс не стоит на месте.

Читать еще: Инструкция по эксплуатации газового инфракрасного обогревателя

Отечественный электроинструмент история реалии перспективы

В глобальном инновационном индексе за 2019 год Россия расположилась на 46 месте из 129 возможных. При этом эксперты признают, что наша страна — один из лидеров по активности в сфере хай-тек среди стран с низким и средним доходом. По данным НИУ ВШЭ, по интенсивности затрат на инновационные технологии со стороны отраслевых предприятий Россия — в числе передовиков в мире. Более других в инновации вкладываются отечественные промышленные предприятия, следом за ними — сфера услуг, сельское хозяйство и строительство.

Не исключено, что скоро российские ученые и предприниматели будут определять ландшафт глобального рынка хай-тек. Какие из свежих отечественных разработок готовы двигать прогресс уже сейчас?

Почти живая: искусственная рука нового поколения

История MaxBionic — стартапа, который занимается изготовлением передовых бионических протезов — началась с того, что сооснователь проекта Максим Ляшко потерял руку на производстве. А всего через несколько лет MaxBionic привлекла через краудфандинг 1,5 млн руб. и стала самой многообещающей инновационной компанией 2019 года в сфере протезирования.

Их главный продукт — MeHandS — это сверхлегкая кисть, которая функционирует как настоящая робо-рука, причем подстраивается индивидуально под каждого пользователя. При помощи программируемых чипов, датчиков и сенсорного пульта управления пользователь может полностью контролировать работу протеза и даже ощущать силу захвата. Правда, стоит подобное удовольствие немало — $14 тыс. Возможно, в будущем основателям MaxBionic удастся снизить стоимость продукта и запустить массовое производство.

По фигуре: медицинский экзоскелет

Промышленными экзоскелетами уже мало кого удивишь — многие предприятия в этом году начали тестирование таких устройств, чтобы снизить риск травмирования работников. Но в ExoAtlet пошли дальше, создав экзоскелет для медицинской реабилитации. Он помогает пациентам с параличом нижних конечностей, болезнями опорно-двигательного аппарата или нервной системы передвигаться без посторонней помощи. Люди, которые еще недавно не чувствовали собственные ноги, получают возможность самостоятельно садиться и вставать, подниматься и спускаться по лестницам. В результате, их реабилитация, в том числе психологическая, проходит быстрее, а нагрузка на персонал клиник снижается.

Особенно такая помощь полезна при восстановлении детского здоровья. В сентябре 2019 года на заседании наблюдательного совета Агентства стратегических инициатив (АСИ) был представлен экзоскелет Exoatlet Bambini — новая разработка компании, предназначенная для реабилитации детей и подростков в возрасте от 4 до 13 лет как в стационаре, так и на дому. Его клинические исследования и внедрение в больницах начнутся в 2020 году.

Как закалялась сталь: установка лазерной обработки

Компания «ТермоЛазер» предоставляет услуги термического упрочнения деталей. Недавно «ТермоЛазер» и госкорпорация «Ростех» впервые представили мобильный лазерный комплекс для обработки деталей различного элементного состава и размеров. Использование технологии повышает износостойкость изделий и продлевает срок их службы в несколько раз.

Именно мобильность — главное преимущество роботизированного комплекса. Для термического упрочнения и лазерной наплавки нужны были стационарные условия. Мобильное решение «ТермоЛазера» способно обрабатывать даже крупногабаритные детали, не поддающиеся транспортировке. Это, например, компоненты бортовой обшивки кораблей. При этом не требуется дополнительной механической обработки каждой детали постфактум, которая обычно удлиняет технологический процесс.

Не жарко: система жидкостного охлаждения центров обработки данных

Непосредственное жидкостное охлаждение — еще одно изобретение российских инженеров, отобранное экспертами АСИ в 2019 году. Разработчики Inpro Technologies создали вычислительно-коммуникационный комплекс Liquid Cube, который обеспечивает термостабильный режим работы для систем хранения и обработки данных за счет погружения оборудования в диэлектризованную жидкость. Именно нетоксичная жидкость и способ ее циркуляции в «кубе» является главным секретом разработчиков.

При этом потребляется до 30% меньше электроэнергии, чем при использовании традиционных решений. Комплекс Liquid Cube позволяет ускорить в несколько раз процесс запуска информационной инфраструктуры и снизить операционные издержки на нее почти вполовину. Бизнес получил российское энергоэффективное решение и сможет обрабатывать постоянно растущие объемы информации без существенного роста энергопотребления.

Прорыв за три измерения: 5D-принтер

Волгоградский производитель «СтереоТек» выпустил принтер STE520 с долей отечественных комплектующих 94,5%, который считается первым в мире настольным 5D-принтером. Это не значит, что аппарат может напечатать время и ощущения — просто вместо трех осей координат X, Y и Z он печатает еще в двух плоскостях.

Инновационная технология аддитивной пятиосевой печати позволяет создавать более прочные изделия, чем при обычной 3D-печати. Причем, как утверждают создатели, качество печати с технологией 5Dtech не зависит от формы деталей. Правда, размер изделий пока ограничен: 15х15х15 см. Но это препятствие преодолимо, тем более что технология вызывает большой интерес со стороны авиационных и оборонных предприятий.

5Dtech стала победителем всероссийского конкурса S7 Startup Challenge от фонда «Сколково», завоевала победу на конкурсе «Битва стартапов», а также выиграла в номинации «Инновационный проект года» на конференции 3D Print Expo 2019 года.

С миру по детали: программирование роботов для детей

Другой перспективный проект с использованием 3D-печати (но не только ее) предназначен уже для детской аудитории. ROBBO — проект свободной образовательной робототехники на открытом программном и аппаратном обеспечении. Фактически это робо-конструктор, который позволяет собрать собственного робота и написать для него первую программу. Помимо этого, компания открыла «РОББО Клубы» — кружки робототехники и свободного программирования, где дети учатся создавать роботов «с нуля» при помощи технологий 3D-моделирования и 3D-печати, а также писать программы для управления ими.

С помощью ROBBO обучается 50 тыс. детей в более чем 200 школах и 110 кружках в 16 странах мира: России, Финляндии, Таиланде, Великобритании, США, Испании, Вьетнаме, Китае, Казахстане, Белоруссии, Украине, Таджикистане, Израиле, Германии, Италии, а теперь и в Японии. Недавно правительство города Фукуока пригласило ROBBO открыть ROBBO Japan после победы проекта в российско-японском конкурсе технологических проектов Fukuoka Startup Day и успешного тестирования продуктов компании в школах страны.

Против солнца: Big Data для предупреждения эко-катастроф

Студенты Новосибирского государственного технического университета НЭТИ разработали автономную беспроводную система сбора данных (WDAS) для автоматического мониторинга состояния почвы, воздуха, проверки исправности трубопроводов и линий электропередач.

Система состоит из комплекса датчиков, устройства сбора данных и базовой станции. Устройства в режиме реального времени принимают данные об экологической обстановке с различных типов датчиков и передают их на базовую станцию по протоколу LoRa. А уже станция переправляет комплексный отчет по GPRS и/или GSM-каналу на сервер заказчика. Таким образом, компоненты Big Data и сенсорики позволяют отслеживать критический уровень экологического загрязнения по параметрам, которые человеку не подсчитать самостоятельно.

Впрочем, от интересной разработки до ее успешного вывода на рынок — множество препятствий. Не зря одним из ключевых ограничений для инновационного развития России эксперты называют низкий уровень коммерциализации научных разработок. Но перспективы очевидны, Россия имеет все шансы отвоевать себе место в инновационном будущем планеты.

Читать еще: Электричество объяснение для детей

Ручная дрель механическая. привет из ссср. Отечественный электроинструмент: история, реалии, перспективы Советская дрель иэ 10 32

Первую в мире дрель сделала компания Fein, и это ― факт, несмотря на наличие альтернативных версий, В Мюнхене есть знаменитый Музей истории техники, где представлены наиболее выдающиеся технические достижения. Среди них всего две модели электроинструмента, причем обе, производства Fein, в том числе первая в мире дрель. В 1867 году Вильгельм Эмиль Файн основал предприятие по производству электрических и физических аппаратов, а спустя почти 30 лет в 1895 году его сын Эмиль Файн изобрел первую ручную электродрель . Это изобретение положило начало индустрии разработки и производства электроинструмента».

Самым распространенным бытовым электроинструментом была (и до сих пор остается) дрель. Потом появились электролобзики , различные ножницы, пилы, рубанки и т. д. Номенклатура расширялась, хотя, конечно, тогда еще не могла идти ни в какое сравнение с сегодняшним ассортиментом. Позже, в связи с нуждами строительства, появились так называемые ударно-вращательные сверлильные машины, значительно повысившие эффективность процесса сверления, но сверла все равно «садились» очень быстро, а сам процесс сверления требовал больших усилий нажатия, что крайне негативно отражалось на производительности работы оператора. К тому времени уже были известны мощные промышленные перфораторы, но небольших (размером с дрель) аналогов не существовало. Специалисты ВНИИСМИ впервые создали такой «дрелевидный» перфоратор с компрессионно-вакуумным ударным механизмом. Первая модель вышла под индексом ИЭ-4713 и начала производиться на даугавпилсском заводе «Электроинструмент». Когда она была впервые показана на стенде ВНИИСМИ в рамках крупной международной выставки, от посетителей экспозиции, в том числе специалистов ведущих мировых компаний по производству электроинструмента, не было отбоя.

Читать еще: Стул конек горбунок своими руками чертежи

В 1994-ом, отец приобрел для себя дрель ударную ИЭ-1505Э: мощность 320 ватт, 10-миллиметровый патрон, регулятор оборотов (0-960 об./мин.), вес 1,75 кг.

На мой взгляд – немного странная, по дизайну и по качеству!

От того, что он ею практически не пользовался, поэтому она ещё живая.

Хотя в самом начале, еще на гарантийном сроке – сломалась и.. не помню нюансов, но когда ремонтировали, то заменили и часть корпуса.

И вот нашел на просторах интернета схему дрели иэ 1505э.

Натянутые отношения

Тимур Эмилевич, когда в России зародилась индустрия производства оптического волокна?

Тимур Котляр: Сейчас в нашей стране работает 20 крупных заводов по производству кабеля. Их мощность позволяет производить около 10 миллионов километров кабеля в волоконном измерении в год. Но глубина локализации производства до момента запуска нашего завода по производству оптоволокна была всего около 5 процентов. То есть все основные компоненты были импортными, и кабель был «российским» только по названию. Мы же начали инвестиционный проект, целью которого было наладить производство ключевого элемента телекоммуникационного кабеля в России. В 2016 году первый завод по производству оптоволокна — не только в России, но на территории ЕАЭС — начал работу.

Каковы потребности российского рынка в оптоволокне? Может ли завод их обеспечить?

Тимур Котляр: Сейчас завод может производить до 4 миллионов километров волокна в год. При этом объем российского рынка — примерно 5,5-6 миллионов километров. На заводе 140 высокотехнологичных рабочих мест. Мы сами готовим кадры для производства, повышаем их квалификацию, и для Саранска — это одно из передовых предприятий, люди гордятся им и хотят там работать. Также мы надеялись, что с момента запуска российские потребители в лице кабельных заводов начнут переходить на российский компонент — наше производство было направлено на решение вопроса технологической безопасности и гарантированных поставок оптического волокна — ключевого компонента в кабеле. Отечественный продукт не уступает по качеству, условиям поставки, уровню сервисного и постсервисного обслуживания, гарантийным срокам мировым аналогам и конкурентноспособен по цене.

Это подтверждает хотя бы тот факт, что значительную часть произведенного волокна саранский завод, созданный при участии РОСНАНО, экспортировал.

Но когда мы задумались о диверсификации и расширении поставок на российский рынок, то столкнулись с проблемой.

Неужели отечественными кабельными заводами ваша продукция не востребована?

Тимур Котляр: Российские производители кабеля на подобный вопрос отвечали нам, что это, якобы, заказчики кабеля не запрашивают отечественное оптоволокно. Поэтому они и закупают импортное.

Но мы подозревали, что это скорее позиция зарубежных, в первую очередь, американских и японских компаний-поставщиков волокна, которые за последние десятилетия прочно обосновались на нашем внутреннем рынке. И последнее заявление ФАС, кажется, эти подозрения подтверждает.

Другие производители могут защитить себя в подобных ситуациях?

Тимур Котляр: Например, европейские производители волокна готовят предложения по защитным мерам от ценовой экспансии в рамках ВТО. Мы также от имени завода в ближайшее время планируем подать заявление в Евразийскую экономическую комиссию (ЕЭК) — чтобы там рассмотрели возможность установления специальной защитной меры для российского рынка.

Можно ли оценить убытки от простоев мощностей завода?

Тимур Котляр: Отечественное волокно кабельные заводы должны использовать для изготовления кабеля под реализацию национального проекта «Цифровая экономика». Правительство установило четкие требования: кабель должен быть российского производства, включая само волокно. Также Правительство утвердило четкие критерии, что для целей государственных закупок, оптоволоконный кабель считается российским, если он произведен, в том числе с использованием волокна, произведенного не территории Евразийского экономического союза. Но заводы переходят на российский продукт неохотно. И это тормозит развитие производства и сокращает экономический эффект, ведь чем полнее загрузка мощностей, тем ниже себестоимость продукта. Оптимально завод должен производить и реализовать 300 тысяч километров волокна в месяц. Сейчас мы работаем «на склад». Завод продал около 600 тысяч километров, еще около 500 тысяч находятся на складе. То есть мы произвели 1 млн с небольшим километров при мощности 4 миллиона. Уверен, что в реальных рыночных условиях могли бы реализовать намного больше.

Могут ли российские и зарубежные производители оптоволокна сосуществовать на рынке на равных?

Тимур Котляр: Рыночная конкуренция — это когда есть производители волокна китайского, российского, японского, американского, европейского и так далее, и потребитель выбирает наилучшее предложение, сбалансированное по цене, по условиям поставки и техническим характеристикам продукта. Тогда и цена будет стремиться вниз, и качество улучшится.

Как сегодня проверяется качество волокна?

Тимур Котляр: Мы получили сертификаты соответствия оптического волокна по ключевым международным стандартам МСЭ-Т G652D, ITU-T G657 (тип G657A1) и IEC 60793-2-50 (категории B1.3 и B6 a1), оно допущено для использования в сетях крупнейших операторов связи, в том числе компании «Ростелеком» — наряду с продукцией ведущих мировых производителей. Но есть одно наблюдение: единственное волокно, которое подлежит сертификации в нашей стране — это волокно российского производства. А любое импортное волокно почему-то не подлежит обязательной сертификации. Но сертификаты требуют все кабельные заводы и их покупатели — на проверки и тестирование регулярно уходит много ресурсов, и мы успешно проходим все проверки. А, например, поступившее на рынок очень разное по качеству китайское волокно на безопасность и долговечность никто не проверяет. Мы понимаем, что этот рынок нужно регулировать, и сейчас обсуждаем вопросы обязательной сертификации с Минпромторгом России и Минсвязи России. Мы помогаем кабельным заводам и как институт развития: софинансируем их затраты и помогаем разрабатывать ГОСТ, который определил бы главные характеристики и свойства кабеля. Мы вместе со всеми заинтересованными участниками хотим сделать рынок телекома в России стабильным, открытым и прозрачным.

Справка о компании

АО «Оптиковолоконные Системы» (акционеры АО «РОСНАНО», Банк ГПБ (АО), Республика Мордовия) является первым и единственным на территории Евразийского экономического союза промышленным производством телекоммуникационного и технического оптического волокна.

Благодаря проведенной в конце 2018 года модернизации производства производственные мощности завода увеличены с 2,4 млн км до 4 млн км, что покрывает более 80% потребности российского рынка. Проект дает возможность серийно изготавливать практически все известные типы оптических волокон.

Оптическое волокно Компании является единственным сертифицированным в России. Получены сертификаты соответствия оптического волокна по ключевым международным стандартам МСЭ-Т G652D, ITU-T G657 (тип G657A1) и IEC 60793-2-50 (категории B1.3 и B6 a1). Волокно допущено для использования в сетях крупнейших операторов связи, в том числе ПАО «Ростелеком», наряду с продукцией ведущих мировых производителей. Качество российского оптического волокна подтверждается не только наличием международных сертификатов, но и экспортом продукции ОВС в Китай и страны Европы.